پلیمرهای مقاوم در برابر آتش ، پلیمرهایی هستند که در برابر تجزیه در دماهای بالا از خود مقاومت نشان می دهند. به این گونه پلیمرها در ساختمان های کوچک، آسمان خراش ها، کشتی های کوچک و کابین های هواپیما نیاز است. درچنین فضاهای تنگی توانایی رهایی از یک حادثه آتش سوزی و خطر گرفتاری در آتش علی السویه است،اگرچه که خطر گرفتاری در آتش کمی بیشتر است. در حقیقت بعضی از گزارشات نشان می دهد که در حدود 20 درصد از قربانیان سقوط هواپیما که کشته شـــده اند نه فقط به خاطر سقوط خود هواپیما، بلکه به خاطر به وجود آمدن آتش و آتش سوزی هواپیما بوده که کشته شده اند.

رشد و توسعه بعد از جنگ جهانی دوم
تحقیقات در مورد پلیمرهای کنترل کننده آتش به خاطر نیازی که به نوع جدید پلیمرهای ترکیبی در جنگ جهانی دوم پیدا شده بود، تقویت شد. ترکیب پارافین هالوژنه شده و اکسید آنتیموان توانسته بود به عنوان یک کاهش دهنده آتش برای چادرهای برزنتی موفق باشد. همچنین ساخت و سنتز پلیمرها، مانند پلی استرها به همراه منومرهای کنترل کننده آتش در این زمان رواج یافته بود. اضافه کردن افزودنی های مقاوم شعله به پلیمر، یک راه معمول و نسبتاً ارزان برای کاهش دادن شعله پذیری پلیمرها شده بود؛ در حالیکه ترکیب پلیمرهای ذاتا مقاوم در برابـر آتش به عنوان یک جایگزین گرانتر باقی مانده بود. اگـرچه مشخصات و خواص این پلیمرها معمولاً در جلوگیری از احتراق کارامد تر هستند.

احتراق پلیمر
پلیمرهای قدیمی تحت گرما تجزیه می شوند و محصولات قابل احتراقی از خود بر جای می گذارند. بنابراین می توانند از آتش نشٲت بگیرند و به راحتی آتش را گسترش دهند.
فرآیند احتراق زمانی شروع می شود که گرمایش یک پلیمر منجر به تولید محصولات سبک شود. اگر این محصولات به مقدار کافی غلیظ هستد، آنگاه در محدوده اشتعال پذیری، و در دمایی بالای دمای احتراق، احتراق ادامه پیدا می کند.مادامی که گرمای داده شده به پلیمر به میزان کافی می ماند که تجزیه گرمایی آن را به نسبتی بیش از آنچه که برای تغذیه شعله لازم است نگهدارد، احتراق ادامه پیدا می کند.

قانون صفرم ترمودینامیک

اگر دو سیستم با سیستم سومی در حال تعادل باشند آنگاه این دو سیستم نیز با هم در حال تعادلند. ( اصل همدمایی )
وقتی دو جسم در تماس با یکدیگر قرار گرفتند، گرما از جسم گرمتر به جسم سردتر منتقل می شود و این انتقال گرما اینقدر ادامه می یابد تا دو جسم به حالت تعادل می رسند.
قانون صفرم ترمودینامیک در واقع تاکیدی است بر وجود یک کمیت بنام دما که مقدار آن در سیستم های ترمودینامیکی در حال تعادل یکسان می باشد.
علت آنکه این قانون با شماره صفر مشخص می شود آن است که بسیار پایه ای بوده و نیز پس از گذشت سالها استفاده از سایر قوانین ترمودینامیک، در اوایل قرن بیستم به قوانین ترمودینامیک پیوسته اضافه شده است.

قانون اول ترمودینامیک

برای هر سیستم در حال پیمودن یک سیکل انتگرال سیکلی حرارت متناسب با انتگرال سیکلی کار می باشد.(قانون بقای انرژی)
قانون اول ترمودینامیک که به عنوان قانون بقای کار و انرژی نیز شناخته می‌شود، می‌گوید که حالت تعادل ماکروسکوپی یک سیستم با کمیتی به نام انرژی درونی  بیان می‌شود.

قانون دوم ترمودینامیک

بیان کلوین-پلانک
ساخت یک موتور گرمایی سیکلی (چرخه‌ای) که جز جذب گرما از منبع و انجام کار مساوی با گرمای جذب شده تأثیر دیگری بر محیط نداشته باشد، غیر ممکن است.
یا می‌توان گفت که: ساخت ماشین گرمایی با بازدهی ۱۰۰ درصد غیرممکن است.
به بیان ساده‌تر امکان ندارد یک ماشین گرمایی تمام انرژی را که طی یک چرخه از منبع گرم به دست می‌آورد به کار تبدیل کند؛ بلکه مقداری از این انرژی به صورت انرژی تلف شده به منبع سرد داده می‌شود.

بیان کلازیوس
ساخت یک موتور سیکلی که تأثیری جز انتقال مداوم گرما از دمای سرد به دمای گرم نداشته باشد، غیر ممکن است.
به بیان ساده تر امکان ندارد که بتوان یک یخچال ساخت كه انرژی را از منبع سرد دریافت ‌کند به منبع گرم انتقال دهد؛ بدون اينكه كاري از يك منبع دريافت كند.

قانون سوم ترمودینامیک

قانون سوم ترمودینامیک می‌گوید هنگامی که انرژی یک سیستم به حداقل مقدار خود میل می‌کند، انتروپی سیستم به مقدار قابل چشم‌پوشی می‌رسد.
این قانون بیان می‌کند که ممکن نیست از طریق یک سلسله فرآیند متناهی به صفر مطلق دست یافت. به عبارتی رسیدن به صفر مطلق محال است. البته به نزدیکیهای صفر مطلق می‌شود رسید، اما خود صفر مطلق قابل دسترس نمی‌باشد.

طبقه بندي مواد شيميايي
مواد شيميايي بطور عمده به دو گروه بزرگ مواد معدني و مواد آليتقسيم بندي مي‌شوند. هر يك از اين دو گروه ، در دو مبحث شيمي آليو شيمي معدنيبررسي مي‌شوند. در اين مطالعه ، خواص فيزيكي و شيميايي مواد آلي و معدني ، منابع ، طريقه سنتز و واكنش‌هاو ... مورد بررسي قرار مي‌گيرند.

مواد شيميايي آلي
در قديم ، ماده آلي به ماده‌اي اطلاق مي‌گرديد كه بوسيله بدن موجودات زنده ساخته مي‌شد. تا اينكه در سال 1828 ، "وهلر" (Wohler) دانشمند آلماني ، براي اولين بار جسمي به نام اوره به فرمول CO(NH2)2را در آزمايشگاه از يك تركيب معدني به نام ايزوسيانات تهيه نمود و از آن پس معلوم شد كه مي‌توان مواد آلي را نيز در آزمايشگاه ساخت.

امروزه بيش از يك ميليون نوع ماده آلي شناخته شده است كه بسياري از آنها را در آزمايشگاهها تهيه مي‌كنند. مواد آلي ، به مواد غير معدني گفته مي‌شود و با مواد معدني تفاوتهاي كلي در چند مورد دارند.
مواد شيميايي معدني
اگر شيمي آلي به عنوان شيمي تركيبات كربن ، عمدتا آنهايي كه شامل هيدروژنيا هالوژنهابه علاوه عناصر ديگر هستند، تعريف شود، شيمي معدني را مي‌توان بطور كلي به عنوان شيمي عناصر ديگر در نظر گرفت كه شامل همه عناصر باقيمانده در جدول تناوبيو همينطور كربن ، كه نقش عمده‌اي در بيشتر تركيبات معدني دارد، مي‌گردد.

شيمي آلي - فلزي ، زمينه وسيعي كه با سرعت زياد رشد مي‌كند، به علت اينكه تركيبات شامل پيوندهاي مستقيم فلز - را بررسي مي‌كند دو شاخه را بهم مرتبط مي‌سازد. همانطوري كه مي‌توان حدس زد، قلمرو شيمي معدني با فراهم كردن زمينه‌هاي تحقيقي اساسا نامحدود ، بسيار گسترده است.

مقايسه مواد آلي و مواد معدني

شيمي آلي بخشي از دانش شيمي است که به بررسي هيدروکربن‌ها مي‌‌پردازد. به همين دليل به آن شيمي ترکيبات کربن نيز گفته مي‌شود.
پسوند «آلي» يادگار روزهايي است که مواد شيميايي را بسته به اين که از چه منبعي به دست مي‌آمدند، به دو دسته معدني و آلي تقسيم مي‌کردند. مواد معدني آنهايي بودند که از معادن استخراج مي‌شدند و مواد آلي آنهايي که از منابع گياهي يا حيواني يعني از موادي که توسط موجودات زنده توليد مي‌شدند، به دست مي‌آمدند. در واقع تا پيرامون سال ۱۸۵۰ بسياري از شيميدانان معتقد بودند که خاستگاه مواد آلي بايد موجودات زنده باشند و در نتيجه اين مواد را هرگز نمي‌توان از مواد معدني سنتز نمود.

حتي پس از آن که مشخص شد اين مواد لزوماً نبايستي از منابع زنده به دست ايند و مي‌توان آنها را در آزمايشگاه سنتز کرد، باز هم مناسبت داشت تا نام آلي براي توصيف آنها و موادي همانند آنها حفظ شود. اين تقسيم‌بندي بين مواد معدني و آلي تا به امروز حفظ شده است.

چنانچه با دقت به بطری ها، ظروف و بسته بندی های پلاستیکی نگاه کنید متوجه وجود یک علامت مثلثی شکل (که با سه فلش انحنا دار ترسیم گردیده)، به   همراه عددی داخل و یا حروفی در زیر آن خواهید شد. به راستی معنی هر کدام از این علامت ها چیست؟ کدام یک نشان دهنده بی خطر بودن برای سلامت انسانها است؟

 پلي استايرن انبساطي محصولي است كه براي محيط زيست و انسان مشكلي ايجاد نمي كند. عدم آسيب رساني به محيط زيست در تمام مراحل ساخت، كاربرد و بازيافت يا دور ريزي اين محصول به چشم مي خورد. فوم پلي استايرن ضد آتش در واقع پلي استايرن مقاوم در برابر آتش مي باشد.

در ابتداي سال ١٩٥٠ شركت BASF يك فرآيند دو مرحله اي براي توليد فوم پلي استايرن را گسترش داد. در اين فرآيند مرحله اول شامل تهيه دانه هاي حاوي توزيع يكنواخت عامل پف زا توسط روش پليمريزاسيون سوسپانسيوني مونومر استايرن بوده كه در مرحله دوم اين ماده در داخل يك قالب فرآيند مي گردد. سهولت توليد محصول به هر شكل و اندازه از مزاياي اين روش بوده كه باعث توسعه آن شد. با معرفي فوم پلي استايرن به بازار و كاربردهاي آن در صنعت ساختمان و ساير صنايع، اين فوم جايگاه خود را در اين صنعت يافته است.

ویژگیهاي فوم پلی استایرن ضد آتش

:: ضد حريق

:: عايق حرارتي خوب

:: خواص مكانيكي ايده ال (مقاومت در برابر فشار و ميرا نمودن شوك وارده)

:: غير حساس بودن به آب

:: توانايي قالبگيري و برش در اشكال مختلف

:: امكان بازيافت

:: هزينه كم به ازاي واحد حجم

:: بالا بودن نسبت سفتي به وزن به طوري كه قطعات ساخته شده داراي وزن كم و استحكام خوب هستند.

:: دانسيته پايين

شرح فرآیند تولید فوم پلي استايرن و یونوبلوک (یونو پانل)

توليد فوم پلي استايرن منبسط شده شامل سه مرحله است. در مرحله اول، دانه هاي پلي استايرن حاوي عامل پف زا وارد يك تانك عمودي مجهز به همزن و ورودي بخار مي شود. اين مرحله را پيش انبساط (Pre-expansion) مي نامند و در اين مرحله است كه دانسيته نهايي فوم تعيين مي شود.

دانه هاي منبسط شده در اين مرحله اصطلاحاً، پوف اوليه (Prepuff) ناميده مي شوند كه حجمشان تا ٤٠ برابر قبل از انبساط افزايش يافته است. اين دانه ها در اين مرحله تا چندين ساعت در ظروف در باز نگهداشته مي شوند تا خلاء ايجاد شده در داخل دانه ها با اتمسفر به تعادل برسد.

تفاوت اندازه دانه هاي رزین و دانه هاي منبسط شده (پرپوف)

وزن مخصوص محلول اشباع آمونیاک 0,88 گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

ترکیبات آمونیاک بخصوص کلرور آمونیوم هزاران سال پیش توسط بشر شناخته شده و عربها از تقطیر ماده ای که از شاخ گوزن گرفته می شد محلول آمونیاک را بدون اینکه شناختی از آن داشته باشند بدست آوردند .

در سال 1773 فردی بنام Priestly گاز آمونیاک را از حرارت دادن کلرور آمونیوم با اهک بدست اورد . گسترش واحد های تقطیر زغال سنگ در قرن نوزدهم این ماده را بصورت صنعتی وارد بازار کرد و در سال 1912 هابر ، Harber و بوش ، Bosch توانستند تولید آمونیاک را از طریق گاز سنتز ارائه دهند و جوایز نوبل ان سالها را به خود اختصاص دهند.

هیدروژن گاز سنتز تا سالهای جنگ جهانی دوم از تقطیر زغال سنگ بدست می آمد و با کشف ذخایر نفت وگاز ، استفاده از خوراک های دیگر برای تولید آمونیاک رواج یافت .

آمونياك از تركيب ازت هوا (منبع آن هواي محيط ) و هيدروژن (تهيه شده از يك منبع هيد روكربني يا الكتروليز آب و ...) در يك واحد صنعتي توليد مي شود.

N2 + 3H2   →   2NH3   Δ H700 = – 52.5 kJ/mol

بطور معمول امروزه هيدروژن از خوراك هاي گاز طبيعي ، نفتا ، نفت سنگين آمونياك تهيه شده و استفاده از خوراك هايي مانند كك و زغال سنگ ، الكتروليز اب و تهيه هيدروژن ، محصول فرعي هيدروژن از واحد هاي توليد كلرين از روشهاي قديمي توليد آمونياك بوده اند .

در دهه 1930 ميلادي وقتي سبزيجات و ميوه ها توسط کشتي جابجا مي شد از گاز غليظ 2CO براي بالا بردن زمان ماندگاري استفاده گرديد. کشور انگلستان به عنوان اولين کشور از سيستم اتمسفر اصلاح شده (Modified atmosphere) براي محافظت از گوشت خوک و ماهي استفاده کرد. از آن زمان به بعد استفاده از اين روش با توجه به افزايش نياز، گسترش يافت.

سپس مفاهیمی در خصوص این بسته بندی شکل گرفت که عبارتند از :

:: MAP = بسته بندی در اتمسفر اصلاح شده

:: EMAP = بسته بندی در اتمسفر اصلاح شده تعادلی

:: MA / MH = بسته بندی در اتمسفر اصلاح شده / رطوبت اصلاح شده

تولید لوله های یو پی وی سی

فرايند توليد لوله های پلی اتيلن دو جداره (اسپیرال)

با توجه به توسعه شبکه فاضلاب و آبرسانی ، استفاده از لوله های پلی اتیلنی اسپیرال افزایش چشم گیری پیدا کرده است لذا در این مطلب

در اين تكنولوژي توليد، از دو اكسترودر مجزا، يكي جلوله اسپیرال پلی اتیلن جهت توليد پروفيل هاي توخالي با سطح مقطع مستطيلي (داكت) (Duct profile) و ديگري جهت توليد پروفيل خط جوش (با سطح مقطع I شكل) (Strip profile) بين پروفيل هاي داكت استفاده مي گردد.

 در چيدمان خط توليد اين دو اكسترودر بصورت عمودي بر هم در نظر گرفته شده و بطوريكه پروفيل داكت پس از خروج از داي اكسترودر تحت تانك خلا كاليبره شده و با عبور از حمام خنك كاري تا اندازه اي سرد شده كه مشخصات ابعادي خود را بتواند حفظ كند و در عين حال دماي لازم جهت برقراري جوش مناسب با پروفيل خط جوش را كه توسط اكسترودر دوم توليد مي گردد را داشته باشد.

 كه در ميان روش روش ريخته گري و شكل دهي با پرس به علت سرمايه گذاري پايين و تنوع در اشكال قطعات و توليد با كيفيت و ارزان پيشنهاد و تشريح آن به شرح ذيل مي باشد:

ابتدا مواد اوليه جهت توليد به صورت آماده خريداري و در سيلوي مخصوص مواد اوليه ذخيره مي گردد. در زمان توليد مواد اوليه به نسبتهاي مشخص توزين و وارد ميكسر شده و به آن آب با حجم معيني كه توسط نشانه اي مشخص مي گردد اضافه مي گردد . پس از يك ساعت فعاليت ميكسر دوغاب حاصل به بالميل منقل و در آنجا پس از 8 ساعت (بسته به سختي مواد ا وليه و نرمي مواد

لازم) عمل آسياب كامل انجام مي گيرد . سپس دوغاب از داخل بالميل بوسيله پمپ انتهايي آن به الك و ويبره منتقل مي گردد . در اينجا دوغاب قابل استفاده به زير الك منتقل مي گردد . در اينجا دوغاب قابل استفاده به زير الك منتقل مي شود و پس از آنجا به داخل بلانجر ريخته مي شود تا با سرعت مداوم و يكنواخت و آهسته چرخيده و از ته نشيني مواد جلوگيري مي شود.

سابقه استفاده از ظروف یکبار مصرف به سال 1359 برم یگردد. اما تولید ظروف یکبار مصرف نسل جدید از جمله ظروف یکبار مصرف اسفنجی(فوم پلی استایرن) از 5 سال اخیر آغاز شده است.

ظروف یکبار مصرف پلاستیکی از پلیمرهاي مختلفی تولید می شوند:

-1 پلی اتیلن با دانسیته بالا - HDPE

-2 پلی پروپیلن

-3 پلی استایرن

هر کدام از این مواد اولیه خصوصیات ویژه اي در محصول ایجاد می کنند. براي نمونه براي بسته بندي و نگهداري روغن، سرکه و محصولات لبنی همچون شیر، دوغ و ماست، همچنین مواد غذایی گرم و مرطوب از ظروف پلی اتیلن سفیدرنگ استفاده شده و ظروف پلی پروپلین سفیدرنگ نیز براي بسته بندي محصولات لبنی همانند ماست، خامه و پنیر و مواد غذایی گرم و مرطوب مناسب می باشد.

پلی اتیلن و پلی پروپیلن بصورت صفحه اکسترود شده و در دسترس هستند اما شکل دهی(قالبگیري) آنها مشکل است. زیرا گرماي ویژه بالا در آنها (که منجر به کاهش سرعت گرم کردن می شود) همراه با سرعت انتقال حرارت پائین شان، باعث می شود در قالبگیري با مشکل مواجه شویم.

اشکال دیگر این پلیمرها به دلیل قابلیت کریستالی شدن آنها می باشد. دمایی که پلی پروپیلن و پلی اتیلن در آن دما شکل پذیر می شوند خیلی پایین تر از نقطه نرمی آنها نمی باشد و به همین دلیل صفحات آنها سست شده و در قالبگیري مشکل ایجاد خواهد شد. در ضمن پلی پروپیلن به دلیل خاصیت کریستالی در طول فرآیند تولید ظروف، شفافیت خود را نیز از دست می دهد.

تاریخچه تولید بنزین

گزارش‌های ثبت شده حاکی از آن است که در سال 1923 ، "برجیوس" اولین بار از روش هیدروژناسیون برای تولید بنزین استفاده کرد. در آن سال ، 350000 تن سوخت اتومبیل از این راه تهیه شد. در 1944، حدود 20 کارخانه برای تولید 3.5 میلیون‌تن سوخت مایع بکار مشغول بوده که از این مقدار 2.25 میلیون‌تن بنزین بوده است. امروزه از این روش برای تولید انواع بنزین مخصوصا بنزین هواپیما با خاصیت آرام سوزی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ابتدا بد نیست با پلی پروپیلن بیشتر آشنا شویم:

پلی‌پروپیلن‌ (PP)  :

یک پلیمر ترموپلاست می‌باشد که در یک بازه گسترده‌ از کاربردها شامل فیلم و ورق‌، قالب‌گیری دمشی، قالب‌گیری تزریقی، بسته‌بندی غذایی، نساجی، تجهیزات آزمایشگاهی و پزشکی، لوله، کاربردهای صنعتی و ساختمانی و اجزاء خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرد. علاوه بر این، پلیمر تولید شده از منومر پروپیلن به طور معمول در برابر حلال‌های شیمیایی، بازها و اسیدها مقاوم می‌باشد. کد مشخصه این پلیمر می باشد.

كاربرد هاي پلي پروپيلن :

پلي پروپيلن مهمترين ماده از مشتقات پروپيلن است که حدود 61 % از کل توليد پروپيلن، جهت توليد آن بکار مي رود.رزينهاي پلي پروپيلن بطور گسترده در توليد رزينهاي ترموپلاستيک بکار برده مي شوند. پلي پروپيلن بيشتر اوقات به صورت هموپليمر بکار مي رود ولي اخيرا" محصولات کوپليمر آن نيز در حال رشد می باشد.

بخش اصلي

پوشش هاي حفاظتي، رزين است كه سايز اجزاي را درون خود نگاه داشته و به عنوان محمل رنگ وظايف عمده اي را در سيستم پوششي به عهده دارد و انتخاب نوع پوشش از روي تعيين نوع رزين انجام مي گردد و معمولا رنگ را بر حسب نوع رزين آن مي شناسند.
از وظايف اصلي رزين در پوشش، ايجاد فيلم رنگ بر روي سطح است. تركيبات با اندازه مولكولي كوچك ممكن است روي سطح به خوبي پهن شوند ولي قادر نيستند فيلم ايجاد كنند.
رزين ها در حقيقت پليمرهايي و يا به عبارت بهتر كوپليمرهايي با وزن مولكولي بالا هستند كه در درون زنجيره خود گروههاي فعالي دارند. رزين هاي پلي استر، پلي آميد، پلي اورتان، پلي اوره، پلي سيليكون، اوره فرمالدئيد، كوپليمر وينيل كلرايد و ونيل استات( رزين وينيل) همگي مثالهايي از انواع پليمرهايي هستند كه در صنعت رنگ و پوشش كاربرد دارند. اين پليمرها اكثرا در دماي محيط مايعي با ويسكوزيته بالا و ظاهر عسل مانند، شفاف و با فام زرد روشن مايل به قهوه اي هستند و يا به صورت پولك و دانه هايي هستند كه بر حسب نياز دز حلال مناسب حل مي شوند.
معمولا رزين به صورت مايع روي سطح پهن شده و با انجام يك يا چند واكنش پليمريزاسيون جامد مي شوند. با اينكه رزين مايع خود ساختمان پليمري دارد ولي روي سطح پليمريزه شده و جرم مولكولي آن بالاتر مي رود. خواص فيلم پليمري نهايي به تعداد و كيفيت پيوندهاي بين مولكولي بستگي دارد.

تبديل رنگ مايع به فيلم جامد روي سطح را خشك شدن رنگ مي گويند كه منحصرا به رزين مربوط مي شود و فرآيندها و عوامل متعددي در طريقه و سرعت خشك شدن دخالت دارند.

خشك شدن بدون واكنش شيميايي

· تبخير حلال همراه رزين : از فرآيندهاي مؤثر در خشك شدن رنگ محسوب مي شود. پس از كاربرد رنگ روي سطح، مولكولهاي حلال به تدريج از لايه هاي زيرين به سطح رنگ حركت كرده و از روي سطح تبخير مي شوند. هرچه سرعت تبخير حلال بيشتر باشد، عمل خشك شدن سريعتر صورت مي گيرد و به همين حهت انتخاب نوع حلال مناسب يا مجموعه حلال ها، هماهنگ ب سرعت تشكيل فيلم رنگ و خشك شدن رزين اهميت زيادي دارد. اگر سرعت تبخير حلال خيلي زياد باشد، سطح رنگ چروك خورده و اگر سرعت تبخير كم باشد درون لايه هاي رنگ محبوس مي ماند و فيلم رنگ نرم خواهد بود و خواص مناسبي نخواهد داشت. رزين هاي وينيلي و كلرو كائوچو و رزين سيليكوني به اين طريق خشك مي شوند.

خشك شدن همراه با واكنش شيميايي
بدون شك، در توليد يك لايه رنگ خشك، داراي پليمر شبكه اي به عنوان تشكيل دهنده لايه، مزيتهايي وجود دارد. در هر حال چنين پليمرهايي نامحلول هستند و بنابراين نمي شود آنها را در حلالها حل كرد و تشكيل محمل رنگ در ظرف نمي دهند. بنابراين ما مجبور هستيم كه پليمرهاي خطي (يا كمي شاخه دار) يا حتي مواد شيميايي ساده را در ظرف وارد كنيم و يك واكنش شيميايي شبكه اي را بعد از اينكه رنگ مصرف شد ترتيب دهيم. اين كار مي تواند به دو روش انجام شود:

· واكنش با اكسيژن هوا : رزين هايي كه در زنجيره خود پيوندهاي دوگانه كربن- كربن دارند با اكسيژن دارند با اكسيژن هوا تركيب مي شوند. رزين هاي آلكيد به اين طريق خشك مي شوند.

· جذب بخار آب و رطوبت هوا :از ديگر فرآيندهاي خشك شدن رنگ، جذب رطوبت و بخار آب هواست. رزين هاي پلي اورتان و اتيل سيليكات به اين روش خشك مي شوند.

· واكنش با يك عامل سخت كننده: بخش اصلي رنگ با ميل تركيبي زياد شامل رزين و رنگدانه در ظرفي جدا از سخت كننده نگهداري مي شود كه هنگام مصرف با هم مخلوط مي گردند. به محض اختلاط دو جزء، واكنش بين گروههاي فعال رزين وسخت كننده شروع شده و با تشكيل شبكه سه بعدي، رنگ خشك مي شود. اين نوع رنگها را دو جزئي مي نامند. رنگهاي اپوكسي و پلي اورتان دو جزئي نمونه اي از اين رنگها هستند.

از حرارت نيز براي عمل خشك شدن رنگ و يا تسريع خشك شدن استفاده مي شود چنين رنگهايي را كوره اي مي نامند.حرارت كوره هم به تبخير حلال كمك مي كند و هم فرايند ايجاد شبكه سه بعدي را تا حد دلخواه پيش مي برد.




از ديگر وظايف رزين در رنگ چسبندگي به سطح است . پس از كاربرد رنگ روي سطح و در حين خشك شدن و سخت شدن رزين، تعدادي از گروههاي فعال زنجيره پليمري رزين با گروههاي فعال سطح واكنش داده و سبب چسبندگي رنگ به سطح مي گردد. هرچه تعداد و استحكام اين پيوندها بيشتر باشد چسبندگي رزين به سطح بيشتر باشد چسبندگي رزين به سطح بهتر خواهد بود. اگر چسبندگي پوشش به سطح زيرين خوب باشد مي تواند به صورت يك لايه محافظ دائمي عمل كند.

تاریخچه

اولین قدم در مورد صنعت پلاستیک ، توسط فردی به نام وایسا هیکات انجام گرفت که تلاش می‌کرد ماده‌ای بجای عاج فیل تهیه کند. چون عاج فیل بعنوان ماده‌ای سخت ، گرانقیمت و همینطور کمیاب کاربردهای فراوانی داشت. وی توانست نیترات سلولز را (که به غلط نیتروسلولز گفته می‌شود) از سلولز تهیه کند. پس نیترات سلولز اولین پلاستیک با منشا طبیعی است.

ویژگیهای مواد پلاستیکی

یک ویژگی مهم مواد پلاستیکی در صنعت ، فرآیند پذیر بودن یا Processible بودن آن است. اگر ماده‌ای قابل ذوب یا قابل حل باشد، در صنعت قابل استفاده است و گرنه نمی‌توان از آن استفاده صنعتی کرد. چون نمی‌توانیم آن را برای تهیه مواد بکار ببریم.

ویژگی سلولز و نیترات سلولز

سلولز نه قابل حل و نه قابل ذوب است و قبل از ذوب تجزیه می‌شود. پس فرآیند پذیر نیست. اما نیترات سلولز هم قابل حل و هم قابل ذوب است. یعنی وایسا هیکات ، سلولز فرآیند ناپذیر را به نیترات سلولز فرآیند پذیر تبدیل کرد.

ویژگی استات سلولز

نیترات سلولز ایراداتی دارد. از این رو تلاش برای جایگزین کردن یک پلاستیک دیگر به جای آن آغاز شد. در سال 1908 مایلز استات را تهیه کرد که هم مزیت نیتروسلولز را دارد و هم کارکردن با آن آسانتر است و خطرات کمتری دارد.

اولین پلاستیک سنتزی

اولین پلاستیک سنتزی ، رزین فنل- فرمالدئید بود که در تلاش برای ساخت مواد پلیمری کاملا سنتزی ، در سال 1907 لئو بلکند موفق شد از متراکم کردن فنل با فرمالدئید ، رزین فنل فرمالدئید را که بعدها تحت عنوان بالکیت (بعنوان محصول نهایی) نامیده شد، تولید کند. این رزین هم در محیطهای اسیدی و هم قلیایی قابل تهیه است.